壓鑄鋁零件出現(xiàn)氣孔，是高壓壓鑄工藝特性決定的常見現(xiàn)象，也是行業(yè)內(nèi)普遍存在的質(zhì)量問題，主要由氣體卷入、金屬凝固收縮、模具排氣不暢三大原因造成。
  鋁合金壓鑄時(shí)，鋁液以高速度、高壓射入模具型腔，流動(dòng)過程中會(huì)裹入型腔內(nèi)的空氣、涂料揮發(fā)氣體及鋁液中的氫氣。由于壓鑄速度極快，氣體來不及全排出，被包裹在金屬內(nèi)部，冷卻后便形成氣孔。氣孔多為圓形、內(nèi)壁光滑，分布在鑄件表面或內(nèi)部。
  其次，鋁合金從液態(tài)凝固為固態(tài)時(shí)會(huì)發(fā)生體積收縮，若局部冷卻過快、補(bǔ)縮不足，容易形成縮孔或縮松，外觀與氣孔相似，常被統(tǒng)稱為氣孔類缺陷。此外，模具排氣槽設(shè)計(jì)不合理、噴涂過多脫模劑、涂料氣化產(chǎn)生氣體，也會(huì)加劇氣孔產(chǎn)生。
  氣孔雖無法杜絕，但可通過優(yōu)化工藝控制：提高模具排氣、降低噴射速度、合理調(diào)整模具溫度、減少涂料用量、優(yōu)化澆注系統(tǒng)等，能大幅降低氣孔數(shù)量。
  一般非承壓、非氣密件允許少量微小氣孔存在，不影響使用強(qiáng)度；只有氣密性、液壓、外觀件需嚴(yán)格控制。了解氣孔成因，有助于合理判定壓鑄鋁零件質(zhì)量，避免過度報(bào)廢，提升生產(chǎn)經(jīng)濟(jì)性。